Логистика - Учебное пособие ( А.Н.Зайцев)

3.3. производственные системы

 

Система управления заказами инициирует работу производственной системы предприятия. Предприятие рассматривается как самостоятельная бизнес-единица и основное внимание уделяется операциям, связанным с входом и выходом материального потока. Организация материальных потоков внутри предприятия зависит от проблемы реализации продукции. В условиях дефицита, когда существует полная уверенность, что продукция будет реализована, большое внимание следует уделять вопросам высокой загрузки оборудования, увеличению производственных серий, сокращению номенклатуры выпускаемой продукции, увеличению запасов.

В этих условиях осуществляется выпуск продукции на склад в соответствии с разработанным на предприятии планом. Если же на первый план выходит проблема реализации продукции и непредсказуемости спроса, производство на склад заменяется в значительной степени производством на заказ. Становится невыгодным содержание больших запасов, и в то же время нельзя упускать возможность выполнения возникающих заказов. Поэтому важное значение приобретает быстрая адаптация производственной системы предприятия к изменениям внешней среды бизнеса, что обеспечивается возможностью ее логистики быстро менять состав выходного потока.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных  систем осуществляется исходя из двух основных подходов. Первый подход представляет собой «выталкивающую» систему (Push system), представленную на рис. 3.2. Он предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки.

 

Рис. 3.2. Система с выталкиванием изделия, запущенного в производство

 

Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. При этом по завершении обработки на одном участке изделие передается на следующий независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать «жесткий» технологический процесс, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно. Поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы. «Выталкивающие» системы известны под названием MRP – производственное планирование потребностей/ресурсов. Они характерны для традиционных методов организации производства.

                Сокращению производственных запасов при одновременном увеличении гибкости производства способствует «вытягивающая» производственная система   (Pull system), представленная на рис. 3.3.

 

 

Рис. 3.3. Система с вытягиванием изделия, запущенного в производство

 

Эта система предполагает получение изделий с предыдущего участка по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. На промышленных предприятиях план имеет только линия окончательной сборки, откуда информация о необходимости производить необходимые детали поступает на предыдущие участки посредством специальных карточек: карточки отбора и карточки производственного заказа.

В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. В месте складирования детали погружаются в автопогрузчик в количестве, указанном в карточках отбора. При этом с ящиков снимаются прикрепленные к ним карточки заказа, которые информируют о заказе на изготовление новых деталей в строго определенном количестве. План на участках формируется каждый день. Это обеспечивает гибкость системы.

«Вытягивающая» система называется KAНБAН. Обычно она сочетается с системой контроля качества. Эта система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок и высокую ответственность персонала, что и ограничивает ее внедрение на предприятии. В табл. 3.1 приводятся характеристики данных систем.

 

Таблица 3.1

Сравнительный анализ производственных систем

 

Процессы

Тянущая система

Толкающая система

1

2

3

 Производство

Ориентация производства на изменение спроса, заказов

Ориентация на максимальную загрузку производственной мощности

Оперативное управление производством

Децентрализовано. Производственные графики составляются только для стадии сборки

Централизовано. Графики составляются для всех цехов. Контроль осуществляют специальные отделы

Окончание табл. 3.1

 

1

2

3

Управление страховыми запасами

Отсутствие страховых запасов, складские площади почти не  предусмотрены

Страховой запас постоянно поддерживается на определенном уровне

Управление запасами готовой продукции

Запасы практически отсутствуют из-за быстрой отправки готовой продукции заказчику. Излишних запасов не бывает, так как размер партии готовых изделий ориентирован на заказ

Запасы могут быть большими из-за

несвоевременности изготовления продукции и несвоевременности отправки готовой продукции. Размер партии готовых изделий сориентирован на годовую программу

Контроль качества

Поставка качественных материальных ресурсов. Сплошной контроль качества осуществляет поставщик

Выборочный контроль на всех стадиях производства, что удлиняет производственный процесс

Распределительная стратегия

Размер партии готовых изделий равен размеру заказа. Ориентация на конкретного потребителя. Учет специфических требований заказчика. Послепродажный сервис

Размер партии готовой продукции соответствует плановому выпуску. Ориентация на «усредненного потребителя». Организация послепродажного сервиса

 

Результаты сравнительного анализа явно в пользу использования  «вытягивающей» системы, в которой продукция выпускается лишь в объеме,  обеспечивающем сбыт, а сырье и материалы закупаются только в размерах,  необходимых для удовлетворения спроса.  В обратной форме эту систему можно свести к формуле: «производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в заказываемом объеме».

Основными преимуществами данной системы являются:

1. Отказ от избыточных запасов, наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса.

2. Замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров.

3. Задача  полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу.

4. Выполнение заказов с высоким качеством.

5. Сокращение  простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

6. Снижение оптимальной партии ресурсов и партии обработки деталей за счет минимизации функции общих производственных затрат.

«Вытягивающая» производственная система работает в режиме JIT.  Идея системы – производить отдельные детали к моменту сборки узлов, узлы и комплектующие – к моменту сборки изделия в целом, поставлять готовые изделия точно к моменту их реализации. Необходимые условия применения данной системы: высокий уровень автоматизации производственных процессов, высокое качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских помещений, сокращение длительности производственного цикла, сведение к минимуму простоев в ожидании материалов, полная сбалансированность транспортных и производственных процессов. На основе данной системы  в США была разработана новая интегрированная  система организации производства,  ориентированного на рынок,  которая получила название «своевременное производство» или «4С», ее основными элементами являются:

1. Своевременная  закупка материальных ресурсов (МР).

2. Своевременный запуск МР в производство.

3. Своевременная сборка готовых изделий и узлов.

4. Своевременная продажа готовой продукции.

В Японии на заводах «Тайота» применяется система управления « 5С»:

1. Сортировка – убрать ненужные предметы с рабочих мест.

2. Соблюдение порядка – обозначить место хранения нужных предметов.

3. Содержание в чистоте – тщательная уборка рабочих мест.

4. Стандартизация – формирование правил 1-3.

5. Соблюдение правил и внедрение необходимых мероприятий.

Внедрение системы «5С» в производстве обеспечивает повышение производительности и качества продукции, а также уровня мотивации работников.

Эффективность внедрения данных систем подтверждают ее результаты – «Семь 0»,  где 0 означает минимизацию всех параметров системы:

0 дефектов и 0 простоев; 0-й размер партии на рабочем месте;

0-й объем сверхнормативной продукции;

0-е потери времени и затрат на транспорт;

0 простоев при устранении неисправностей;

0-я длительность цикла (итог 6 первых пунктов).

                При анализе эффективности производства организации, выпускающей продукцию широкой номенклатуры, применяют модель АВС-анализа. В процессе анализа вся номенклатура выпускаемых изделий делится на три группы в зависимости от доли каждого вида изделий в общем количестве и общей стоимости продукции. В группу А входят наиболее ценные, основные изделия в бизнесе фирмы, учет и контроль выпуска которых должен быть весьма строгим. В группу В включают изделия средние по стоимости и объему выпуска, которые требуют регулярного налаженного учета  и контроля. В группе С  находятся сравнительно дешевые изделия  массового выпуска.

Вопросы и задания

 

1. Определите сущность «выталкивающей» производственной системы. Какие преимущества и недостатки имеет данная система?

2. Опишите принципы работы «вытягивающей» производственной системы. Какие преимущества и недостатки имеет данная система?

3. Проведите сравнительный анализ данных производственных систем.

4. Охарактеризуйте элементы систем управления «4С» и  « 5С»? Какие результаты достигаются при внедрении данных систем на предприятии?

                6. Перечислите принципы системы «Семь 0». Какие условия необходимы для ее реализации на практике?

                7. Каковы результаты применения модели АВС-анализа  в производстве?