Тема 2. управління системою ремонтно-технічного обслуговування виробництва

Методичні поради до вивчення теми

Тема охоплює питання:

організаційно-виробнича структура та структура управління ремонтним господарством;

матеріально-технічна база ремонтного виробництва;

системи ремонтно-профілактичного обслуговування устаткування;

резерви підвищення ефективності ремонтного виробництва.

Основні положення змістової частини теми

Ремонтне виробництво посідає особливе місце в усій системі виробництва, оскільки від технічного стану устаткування та інших елементів основних фондів залежить успішна робота всього підприємства. Виконання виробничої програми, випуск високоякісної продукції, рівень продуктивності праці і собівартість продукції істотно залежать від стану засобів праці. Тому для безперебійної високопродуктивної роботи кожного підприємства по­трібне постійне спостереження за станом устаткування — ретельний нагляд за ним, регулярне чищення, змащення і періодичне відновлення зношених частин проведенням ремонтів.

Функції підтримання засобів праці в дієздатному стані на підприємствах виконує спеціальна ремонтна служба, яку очолює головний механік. У його підпорядкуванні є відділ головного механіка. До складу ремонтної служби можуть належати: ремонтно-механічний цех, цехові або корпусні ремонтні бази, центральний склад запасних частин, інші підрозділи. Всі ці підрозділи разом утворюють ремонтне господарство. Організаційно-виробнича струк­тура ремонтного господарства залежить від розмірів підприємства, його типу, структури управління ремонтним виробництвом (господарством), системи організації ремонту.

Ефективність ремонтного обслуговування значною мірою забезпечується організаційно-виробничою структурою і структурою управління ремонтним господарством.

Сама структура управління залежить від форми управління ремонтами, яка може бути централізованою, децентралізованою і змішаною. Сутність цих форм розглянута у [1, § 2.2; 5, гл. 4].

На великих і середніх підприємствах у складі відділу головного механіка можуть бути конструкторсько-технологічні бюро, бюро планово-попереджувального ремонту, планово-виробниче бюро, бюро устаткування та запасних частин, інші функціональні підрозділи. На рис. 2.1 зображено структуру управління ремонтним господарством Київського картонно-паперового комбінату.

Ремонтно-профілактичне обслуговування устаткування регламентується системою планово-запобіжного ремонту (ПЗР). Сутність такої системи полягає в тому, що профілактичні огляди та різні види планових ремонтів (капітальний, середній, малий) виконуються за попередньо складеним графіком після відпрацювання кожною машиною певної кількості годин.

Система включає технічне обслуговування і ремонт устаткування, проведення модернізації, організацію праці в ремонтному господарстві, організацію забезпечення й зберігання, а також облік запасних частин і креслярське господарство.

Технічне обслуговування передбачає усунення малих неполадок, огляд стану вузлів і деталей, заміну мастил, регулювання окремих механізмів.

Роботи з технічного обслуговування виконуються в міжзмінний час і регламентуються спеціальним графіком. Чітке виконання за графіком і в потрібних обсягах технічного обслуговування забезпечує скорочення обсягів ремонтних робіт і зниження витрат на їх проведення.

Різні види ремонтів різняться між собою обсягом виконуваних робіт і різною трудомісткістю.

Рис. 2.1. Організаційно-управлінська структура служби головного механіка

Система ПЗР може мати свої галузеві особливості. Такі галузі, як легка і текстильна, харчова, поліграфічна тощо мають свою систему ПЗР, причому вона має бути затверджена вищим галузевим органом (міністерством, комітетом тощо).

Підприємства можуть застосовувати різновиди системи. Найбіль­шого поширення набули такі основні системи: післяоглядова (інспекційна), стандартних ремонтів (регламентована), періодичних ре­монтів, комплексна форма організації ремонтного обслуговування.

Система післяоглядових ремонтів ґрунтується на тому, що строки, види і зміст ремонту визначаються на підставі періодичних оглядів устаткування (технічної інспекції), а не залежно від строку служби. Така система широко впроваджується на підприємствах автомобільної промисловості (ВАЗ, КамАЗ, КрАЗ).

Система стандартних ремонтів (регламентована система) побудована на принципі обов’язкового зупинення устаткування для ремонту та обов’язкової заміни окремих деталей через фіксований термін роботи (незалежно від їх технічного стану і зносу). Цю систему застосовують для устаткування, яке працює в постій­ному режимі, коли найменша його зупинка може призвести до великих виробничих втрат або до аварії, яка загрожує життю працівників (котли під тиском, турбіни і т. ін.).

Потреби в періодичних ремонтах задовольняються через регламентоване число відпрацьованих устаткуванням годин. Доцільно застосовувати таку систему там, де провадиться облік роботи устаткування у часі. Складові елементи ремонтно-технічного обслуговування устаткування зображені на рис. 2.2.

Рис. 2.2. Складові елементи ремонтно-технологічного обслуговування устаткування

Високу економічну ефективність показала комплексна система ремонтного обслуговування. Основні її засади та зміст викладені в Типовому положенні про комплексну форму організації ремонтного обслуговування машин і устаткування на підприємствах (Київ, НДИПіН, 1988).

Організаційна структура ремонтної служби за централізованої системи ремонтного обслуговування може бути такою, як показано рис. 2.3.

Рис. 2.3. Організаційна структура служби головного механіка великого заводу в разі централізованої форми організації ремонтного обслуговування обладнання — лінійні зв’язки;       - - - функціональні зв’язки

Ця структура передбачає, що відділ головного енергетика є самостійною відокремленою структурою й організовує ремонтне обслуговування за погодженим графіком.

На ефективність ремонтного обслуговування істотно впливають структура та методи управління ремонтним виробництвом. Проте вдосконаленню організаційної побудови й функціонування системи складного ремонтообслуговуючого комплексу досі приділяється мало уваги. Близько 70—80 \% машинобудівних підприємств застосовують децентралізовану або змішану системи, тоді як ці системи мають багато недоліків [5]. Головні з них такі: не використовуються повною мірою переваги концентрації та спеціалізації однорідних ремонтних робіт; нерівномірно завантажується ремонтний персонал протягом зміни; нерідко ремонтні робітники, підпорядковані начальникові виробничого цеху, використовуються не за призначенням; часто не ведеться облік фактичних витрат на ремонт; відсутня єдина технічна політика в галузі ремонту.

Докорінних змін структури і методів управління ремонтним господарством можна досягти лише в разі створення відокремленої госпрозрахункової ремонтної служби підприємства з єдиним адміністративно-технічним, економічним керівництвом. З огляду на це насамперед потрібно вивести з підпорядкування виробничих цехів увесь ремонтний персонал і сконцентрувати його в службі головного механіка.

На більшості підприємств функціонують відокремлені самостійні служби головного механіка та головного енергетика, що утруднює організацію, планування та погодження у часі слюсарних і електроремонтних робіт. На підприємствах автомобільної, хімічної промисловості служба головного енергетика обслуговує енергетичне та електротехнічне обладнання лише до моменту відпускання електроенергії на верстат. Подальше технічне обслуговування і ремонт механічної, електричної та електронної частин виконує служба головного механіка. Ця проблема детально розглянута у [5].

У структурі ремонтної служби основним виробничим підрозділом є ремонтно-механічний цех (РМЦ). За характером виробничих процесів, виконуваних цим цехом, він належить до металообробних. До його складу належать, як правило, основні, допоміжні дільниці, відділення, а також службово-побутові приміщення.

Основні дільниці: механічна, слюсарно-складальна, заготівельна, зварювальна, випробувальна, фарбувальна, термічна й оновлення деталей. Допоміжними відділеннями є інструментально-роздавальна комора, загострювальна майстерня, а також склади металу, запасних частин, мастильних матеріалів.

Виробнича структура РМЦ зумовлюється сукупністю факторів, і насамперед — типом виробництва та обсягом випуску продукції підприємства, складом і кількістю устаткування основних цехів. Тому підприємства мають у складі РМЦ усі перелічені основні та допоміжні дільниці або лише деякі з них.

Галузева належність підприємств відчутно впливає на структуру РМЦ. Немашинобудівні підприємства в складі РМЦ мають ливарні, ковальські, термічні та інші дільниці.

Розміри механічних дільниць розраховані на те, щоб уміщувати до кількох сотень одиниць різного металорізального устаткування. Наприклад, у текстильній промисловості України на 81 під­приємстві працюють 2607 металорізальних верстатів [2].

Число верстатів ремонтно-механічних цехів і цехових ремонтних баз залежить від кількості фізичних одиниць технологічного устаткування, середньої категорії складності ремонту, серійності виробництва, а також рівня централізованого забезпечення запас­ними частинами.

Потрібну кількість верстатів для ремонтного обслуговування можна визначити за формулою

де Qверст — середньорічний обсяг верстатних робіт для ремонтних цілей, год; Fверст — річний фонд часу роботи одного верстата за одну зміну, год; Кзм — коефіцієнт змінності роботи верстатів у РМЦ; Кзм = 0,8...1,2.

У РМЦ, крім основних металообробних верстатів, потрібно передбачити також устаткування для виконання слюсарних робіт. До його складу належать преси гідравлічні й ручні; настільно-свердлильні верстати; зварювальні апарати; ванни для миття деталей; ножиці для металу; заточувальні верстати тощо. Кількість одиниць допоміжного устаткування має становити близько 25—40 \% числа основних верстатів РМЦ.

Площа верстатного відділення

де Sпит — питома площа на один верстат, Sпит = 16...20 м2; СРМЦ — кількість верстатів у РМЦ, од.

Оплату та мотивацію праці ремонтного персоналу слід вивчити за джерелом [1, розд. 2, с. 49].

Склад приміщень РМЦ залежить від багатьох факторів, і насамперед від галузевої належності підприємства, його розміру, а також системи організації ремонту.

Загальне керівництво РМЦ здійснює начальник цеху, який безпосередньо підпорядкований головному механікові підприємства. Виробничими дільницями керують майстри.

У складі РМЦ перебувають цехове технічне бюро, планово-еконо­мічне бюро, бюро праці та заробітної плати, деякі інші підрозділи.

РМЦ як складова системи ремонтного обслуговування устаткування, організовує свою виробничо-господарську діяльність на засадах внутрішньозаводського госпрозрахунку.

З метою скорочення тривалості простоїв устаткування, а також витрат на ремонти має провадитися конструкторсько-техно­логічна, матеріальна та організаційна підготовка ремонтних робіт. Складові змісту підготовки укрупнено показано на рис. 2.4.

Рис. 2.4. Складові змісту матеріально-технічної підготовки ремонту устаткування

Конструкторсько-технологічна підготовка передбачає розробку креслень на швидкозношувані деталі, складання альбомів таких креслень (особливо це стосується імпортного устаткування, на яке взагалі, як правило, немає креслень). Крім того, під час такої підготовки розробляються технологія виготовлення згаданих деталей, методи і технологія відновлення зношених частин машин.

Технологічна підготовка має на меті розробку карток дефектації деталей, типових технологічних процесів розбирання, ремонту та складання верстатів. Оформляють такі картки як картки капітального, середнього ремонту на кожний верстат.

Матеріальна підготовка полягає у своєчасному одержанні або виготовленні запасних деталей і вузлів, які замінюють зношені, а також забезпеченні інструментами, пристроями, матеріалами й купованими комплектуючими виробами.

На великих підприємствах створюють централізовану систему матеріально-технічного забезпечення з використанням ЕОМ, забезпечуючи надійну базу для організації всіх видів ремонтооб- слуговування устаткування.

Запасні частини замовляють згідно з каталогом деталей і складальних одиниць, які постачаються з устаткуванням. Потреби в запасних частинах можуть бути визначені одним з таких методів:

1. За допомогою типових норм на запасні частини для різних груп устаткування, помножених на кількість одиниць однотипного устаткування на підприємстві.

2. Прямим розрахунком потрібної кількості запасних частин з урахуванням строків служби деталей, які визначаються довідково-статистичним методом.

3. За відсотковим відношенням вартості запасних частин до вартості діючого устаткування.

4. За нормами витрат запасних частин на одну ремонтну одиницю складності.

Організаційна підготовка має допомагати:

діставати об’єктивну інформацію про потреби в послугах, пов’язаних із ремонтом;

чітко вирішувати питання про відповідальність виробничого та ремонтного персоналу за цілість і працездатність устаткування;

планувати і виконувати ремонтні роботи згідно з планом-графіком;

своєчасно видавати завдання бригадам з ремонту устаткування і контролювати якість виконуваних робіт;

стимулювати робітників, зайнятих ремонтом і технічним обслуговуванням, до якісної та своєчасної роботи;

нести матеріальну відповідальність за незадовільну експлуатацію верстатів.

Методичні основи комплексного аналізу та оцінки ефективності ремонтного виробництва, система показників оцінки організаційно-технічного та економічного рівня ремонтного виробництва розглянуті детально у [1, §§ 2, 7].

До резервів підвищення ефективності ремонтно-технічного обслуговування належить удосконалення організаційної структури та структури управління цією функцією. Як зазначалось раніше, практично на всіх підприємствах функціонують окремо підрозділи головного енергетика. У зарубіжних фірмах ці служби об’єднані в єдину енергомеханічну службу. Організація єдиної ремонтної служби підприємства вимагає докорінної перебудови її внутрішніх функціональних підрозділів. Детально ця проблема розглянута у [5, гл. 5].

Основні терміни

Централізована форма ремонтного обслуговування — весь ремонтний персонал, підпорядкований головному механіку.

Децентралізована форма — всі види ремонтних робіт та обслуговування проводяться силами цехового персоналу.

Міжремонтний цикл — відрізок часу між двома поточними капітальними ремонтами або між часом вводу устаткування в експлуатацію та першим його капітальним ремонтом.

Структура ремонтного циклу — перелік та послідовність виконання ремонтних робіт у міжремонтному циклі.

Категорія складності — ступінь складності ремонту устаткування, яка відбиває його конструктивні особливості.

Література до теми

Управління виробничою інфраструктурою / За ред. М. А. Бєлова. — К.: Укртиппроект, 1997. — 208 с. — Розд. 2.

Семенов В. М. Организация и планирование вспомогательных цехов. — М.: Высш. шк., 1986. — 205 с. — Гл. 2, 5.

Питання для поглибленого вивчення

Доцільність та ефективність застосування різних форм організації ремонтно-технічного обслуговування на підприємствах.

Особливості організації ремонтно-технічного обслуговування на середніх та малих підприємствах.

Можливість та ефективність застосування ЕОМ при плануванні ремонтних робіт.

Запитання для контролю знання теоретичного програмного матеріалу

Які ви знаєте структури управління ремонтно-технічним обслуговуванням виробництва?

Які нормативи та поняття містять ремонтно-запобіжні системи?

Які системи оплати праці застосовують для ремонтного процесу?

У чому полягає сутність комплексного ремонтно-технічного обслуговування?

У чому полягає сутність нормативної відрядно-преміальної форми оплати праці?

Які системи ремонтного обслуговування застосовуються на підприємствах?

Що ви розумієте під матеріально-технічною та організаційною підготовкою до ремонту?

Яку систему ремонтного обслуговування доцільно застосовувати в потоковому виробництві?

Які ви знаєте галузеві особливості організації й управління ремонтним виробництвом?

Тестові завдання для самоперевірки знань

Виберіть один або декілька варіантів правильних відповідей.

Сутність системи планово-запобіжного ремонту передбачає:

підпорядкування всього ремонтного персоналу головному механіку;

капітальні та середні ремонти проводяться РМЦ;

проведення ремонтного обслуговування за заздалегідь складеним графіком.

Децентралізована форма ремонтно-технічного обслуговування передбачає:

підпорядкування всього ремонтного персоналу головному механіку;

підпорядкування ремонтного персоналу РМЦ;

підпорядкування ремонтного персоналу виробничому цеху.

Конструкторсько-технологічна підготовка до ремонту передбачає:

розробку технологічних процесів виготовлення деталей;

складання заявок на запасні деталі;

планування ремонтних робіт;

розробку креслень на запасні частини.

За допомогою «категорій» складності визначають:

кількість ремонтів за видами;

трудомісткість ремонтних робіт;

систему управління ремонтним обслуговуванням.

Для слюсарів з ремонту устаткування доцільно застосувати систему зарплати:

відрядну;

акордну;

нормативну відрядно-преміальну.