Планування діяльності підприємства - Навчальний посібник (М. А. Бєлов, Н. М. Євдокимова, В. Є. Москалюк)

Тема 5. оперативно-календарне планування

Методичні поради до вивчення теми

Тема охоплює питання:

Зміст і завдання оперативно-календарного планування.

Ритмічність виробництва.

Особливості оперативно-календарного планування на підприємствах одиничного, серійного і масового типів виробництва.

Необхідно знати, що у процесі оперативно-календарного планування виконуються розрахунки і встановлюються: завдання цехам, виробничим ділянкам і робочим місцям із випуску конкретних виробів, вузлів і заготовок; нормативи руху предметів праці у виробництві (нормативи заділів, розміри партій, періоди їхнього запуску-випуску та ін.); календарні графіки, якими встановлюється послідов­ність і терміни виготовлення продукції на кожній стадії виробництва.

Можна виділити три основні завдання оперативно-календар­ного планування на підприємстві:

забезпечення ритмічного виробництва відповідно до встановлених обсягів і номенклатури, а також терміну виготовлення і поставки продукції споживачам;

забезпечення максимальної безперервності виробництва, тобто забезпечення найменшої тривалості виробничого циклу, що сприятиме зменшенню незавершеного виробництва і прискоренню оборотності обігових коштів;

забезпечення рівномірності та комплектності завантаження устаткування, працівників і площ, що сприятиме кращому використанню виробничих фондів.

За обсягом робіт, що виконуються, у відповідності зі змістом, оперативно-календарне планування розподіляється на календарне планування та диспетчерське регулювання.

Календарне планування включає розробку:

календарно-планових нормативів;

планів-графіків руху предметів праці в часі та просторі у процесі виробництва;

у процесі календарного планування виконуються розрахунки завантаження устаткування та площ (об’ємні розрахунки) ;

доведення виробничих завдань на основі розроблених планів-графіків до підрозділів, виробничих дільниць і робочих місць.

Диспетчерське регулювання полягає:

у контролі виконання планів-графіків;

у поточній координації роботи задіяних цехів, дільниць і робочих місць у процесі виконання завдання.

Основними вихідними даними для оперативно-календарного планування є:

план випуску продукції по кварталах і місяцях;

технологічний маршрут і технологічний процес обробки деталей і складання виробів із нормами часу за операціями;

режими роботи цехів, виробничих дільниць;

план ремонту устаткування.

Оперативно-календарне планування виконується у масштабі підприємства по цехах і масштабі окремих цехів — по дільницях і робочих місцях.

У зв’язку із різними об’єктами планування розрізняють міжцехове і внутрішньоцехове оперативно-календарне планування.

Міжцехове планування включає встановлення цехам взаємопов’язаних виробничих завдань, розроблених за даними виробничої програми підприємства, і забезпечення узгодженості у роботі цехів із виконанням цієї програми.

Виробничі програми підприємства розробляються на рік із розбивкою по кварталах. Цехові оперативні виробничі програми складаються на квартал із розподілом по місяцях. У процесі розробки і доведення виробничих програм до цехів ці програми уточ­нюються і коректуються в залежності від результатів роботи попереднього місяця.

Внутрішньоцехове планування забезпечує розробку виробничих програм і планів-графіків для виробничих дільниць, ліній, робочих місць; складання планових завдань на місяць і більш короткі відрізки часу (декаду, тиждень, добу, зміну); контроль виконання планових завдань; координацію роботи пов’язаних дільниць, ліній, робочих місць; регулювання роботи допоміжних служб цеху із забезпечення основного виробництва.

У процесі розробки виробничих програм застосовується ланцюговий метод, який полягає у тому, що завдання встановлю- ються у порядку, зворотному доходу технологічного процесу, тобто від складання готових виробів до заготовки і визначення потреби у матеріалах, сировині та напівфабрикатах.

Виробничі програми доводяться до цехів в залежності від дію­чої системи оперативно-календарного планування у подетальному вигляді, у комплектах, замовленнях.

Системи планування залежать від типу виробництва на підприємстві та в окремих підрозділах. Характеристика систем планування дається у підручнику [4, с. 418—421].

Слід звернути увагу на те, що основним завданням оперативно-календарного планування є забезпечення ритмічності виробництва.

Необхідно розрізняти рівномірність і ритмічність виробництва. Оцінка рівномірності виробництва проводиться за допомогою ряду показників і методів їхнього розрахунку:

1. Подекадний метод оцінки ритмічності полягає в тому, що розраховуються, а потім співставляються планові та фактичні відсотки по декадах, відхилення від запланованих відсотків свідчить про рівень ритмічної або неритмічної роботи.

Плановий відсоток ритмічності (Кр. пл) за декаду розраховуєть­ся так:

,                                    (5.1)

де Дд — кількість робочих днів у декаді,

Дм — кількість робочих днів за місяць.

Фактичний відсоток визначається відношенням декадного фак­тичного випуску продукції у відповідних вимірниках до загального обсягу продукції, виробленої за місяць.

2. Метод оцінки за допомогою коефіцієнта рівномірності (Кр) виконання виробничої програми, який визначається за формулою:

,                                               (5.2)

де ВФі — фактичний випуск продукції за і-ий день, але не більше планового, тис. грн.;

Впл. м. — план випуску продукції на місяць, тис. грн;

3. Для оцінки ритмічності роботи підрозділів або підприємства використовується коефіцієнт ритмічності, розрахований за допомогою коефіцієнта варіації (V).

                                                       (5.3)

,                                                             (5.4)

де s — середнє квадратичне відхилення;

 — середня арифметична варіаційного ряду;

,                                                 (5.5)

де d — відхилення від середньої арифметичної варіаційного ряду;

j — число випадків повторення (частота) відхилень.

При рівномірному виробництві та випуску продукції значення коефіцієнта варіації ближче до нуля, а коефіцієнт ритмічності дорівнює 1.

Цей коефіцієнт показує тільки рівномірність виробництва, без зв’язку з виконанням плану, розраховується на підприємствах і в підрозділах масового та крупносерійного типу виробництва.

Усі елементи оперативно-календарного планування (системи, нормативи, планово-облікові одиниці, розрахунки руху предметів праці в часі і просторі та ін.) залежать від типу виробництва підприємства. Тому студенти повинні знати й відрізняти особливості оперативно-календарного планування на підприємствах різних типів виробництва.

Одиничне виробництво характеризується виготовленням різних виробів одиницями або невеликими серіями за окремими замовленнями без регулярної повторюваності у плановому періоді.

Головне завдання оперативно-календарного планування на підприємствах цього типу полягає у забезпеченні: своєчасного виго­товлення різних виробів відповідно до узгоджених термінів, встановлених замовниками, а також рівномірного завантаження і роботи усіх виробничих підрозділів та ланок при більш коротких виробничих циклах і менших витратах на виготовлення продукції.

Об’єктом планування є замовлення. До обсягу робіт із виконанням замовлення входить не тільки виробництво виробу, але і вся технічна підготовка (конструкторська, технологічна) і випробування, які займають значну частину у загальній тривалості цик­лу виконання замовлення.

Процес виконання замовлення складається із таких етапів: оформлення замовлення, підготовка виробництва, виготовлення виробів, що входять у замовлення.

На підприємствах одиничного типу використовуються такі системи:

позамовна — при короткому циклі складання виробу (до одного місяця);

комплектно-вузлова і комплектно-групова системи — при тривалості складального циклу більше одного місяця.

При плануванні виробництва уніфікованих і нормалізованих деталей використовується подетальна система «на склад»; при цьому терміни запуску-випуску цих деталей не зв’язано з термінами запуску-випуску замовлення або складальних комплектів.

Календарно-планові розрахунки у одиничному виробництві проводять у порядку, зворотному доходу технологічного процесу, починаючи від заключної фази, тобто випробовування виробу. Такий підхід обумовлений необхідністю встановлення терміну запуску виробу у виробництво, виходячи із терміну його випуску, який вказується у договорі із замовником.

Календарно-планові розрахунки включають:

розрахунок тривалості виробничого циклу виготовлення виробу;

визначення календарних випереджень у роботі окремих виробничих підрозділів із виготовлення виробу;

складання плану-графіка виконання замовлення;

складання зведеного графіка виконання замовлень, що встановлені у виробничій програмі на плановий період;

розрахунки завантаження устаткування і виробничих площ по календарним періодам (об’ємно-календарні розрахунки) і коректування зведеного графіка з метою вирівнювання завантаження по окремих планових періодах.

Важливо знати, що тривалість виробничого циклу виготовлення виробу є провідним нормативом, на основі якого викону- ються календарно-планові та об’ємно-календарні розрахунки. Визначення тривалості циклу починається з побудови циклового графіка (циклограми) складання виробу; при цьому використовується складальна схема виробу, яка розкриває його розчленування на вузли, підвузли та інші складальні сполучення.

Відправним пунктом побудови циклограми є дата здачі виробу замовнику, від неї будуються послідовно пов’язані між собою складальні процеси, а також процеси, що виконуються паралельно з іншими операціями.

Тривалість окремих процесів складання tсб розраховується за формулою:

,                                            (5.6)

де Тн — нормативна трудомісткість складальної операції, нормо-годин;

Ч — кількість робітників, які виконують цю складальну операцію;

Кв. н. — плановий коефіцієнт виконання норм.

Цикловий графік складання виробу і визначення строку почат­ку складальних робіт наведено на рис. 5.1.

Наступним етапом розрахунку тривалості виробничого цик­лу виготовлення виробу є визначення тривалості циклів оброблюваної та заготовчої фаз. Цей розрахунок проводиться з метою встановлення початку запуску деталей в обробку, що забезпечить вчасне їх виготовлення і подачу у складальний підрозділ.

На основі циклових графіків встановлюються календарні випередження за етапами виробничого процесу.

Випередження планується з метою забезпечення завершення виробничого процесу у запланований термін. При побудові циклового графіка необхідно враховувати міжцехові перерви, які мають страховий характер і становлять 3—5 днів.

Подпись: 66

 

Рис. 5.1. Цикловий графік складання виробу

Необхідно знати, що при виготовленні складних технічних виробів замість циклових графіків будуються сітьові машинним способом (ЕОМ, ПК) з використанням сітьових методів, за допомогою яких визначається критичний шлях складання виробу і роботи, які виконуються паралельно. За критичним шляхом визначається тривалість виробничого циклу. Календарні графіки розробляються спочатку відповідно до окремих замовлень, а потім будується зведений графік запуску-випуску всіх виробів, що встановлені у виробничій програмі на плановий період.

При складанні зведеного графіка виконуються розрахунки завантаження устаткування і площ роботами з виготовлення різних замовлень в усіх підрозділах підприємства. При цьому необхідно забезпечити таке завантаження усіх ланок виробництва, щоб воно було на рівні їхньої пропускної спроможності і рівномірним протягом планового періоду.

Оперативні виробничі завдання цехам встановлюються на основі зведеного річного графіка запуску-випуску виробів.

Склад замовлень, що включаються в оперативну виробничу програму, визначається:

термінами виконання замовлень, встановлених у договорах,

встановленим порядком проходження замовлень по цехах і запланованими випередженнями, що намічені у зведеному графіку запуску-випуску виробів,

ступенем технічної і організаційної готовності замовлення до виробництва і випуску у плановому місяці у кожному підрозділі з урахуванням стану заділів по замовленнях, що переходять із попереднього місяця.

Виробнича програма цеху, що встановлена на місяць, є основою для розробки завдань кожній дільниці та робочому місцю. Розробка місячних завдань виробничим дільницям починається із складання подетальних планів за такими даними:

конструкторсько-технологічних специфікацій;

карт технологічних процесів;

карт розшифровки комплектів;

термінів початку і закінчення робіт.

Після складання подетальних планів дільницям проводяться об’ємно-календарні розрахунки за групами устаткування і складальних площ. У результаті таких розрахунків встановлюється змінність роботи дільниць, окремих груп устаткування і уточнюється потреба у робітниках визначених професій.

Особлива увага повинна бути звернута на оперативно-кален­дарне планування в серійному виробництві тому, що існує багато таких підприємств. Головною особливістю серійного виробництва є виготовлення більш обмеженої, порівняно з одиничним виробництвом, номенклатури виробів періодично повторювальними серіями. У той же час число детале-операцій, що виконуються у цехах, значно перевищує число робочих місць, тому одночасне виготовлення усієї номенклатури деталей і вузлів неможливе. Виникає необхідність виготовляти їх партіями, що чергуються.

Головне завдання оперативно-календарного планування у серійному виробництві — забезпечити періодичність виготовлення виробів відповідно до плану при повному та рівномірному завантаженні устаткування, площ, робітників.

У процесі оперативно-календарного планування у серійному виробництві виконуються розрахунки, що визначають:

розміри партій (серій) виготовлення виробів;

нормативний розмір партій деталей і періодичність їхнього запуску-випуску;

тривалість виробничих циклів виготовлення деталей, вузлів і серій виробів;

випередження запуску-випуску партій деталей і складальних одиниць;

заділи.

На підставі проведених розрахунків будуються календарні плани-графіки роботи виробничих дільниць і окремих груп устат­кування.

Слід знати, що основним календарно-плановим розрахунком у серійному виробництві є визначення серії виробів і нормативного розміру партії запуску заготівок, деталей у виробництво.

Якщо обсяг випуску окремих виробів невеликий, то розмір серії виробів встановлюється на рівні річного завдання. Якщо кількість виробів, що планується у річній виробничій програмі, значно біль­ша, то вона розподіляється на декілька партій, випуск яких плану- ється у відповідних кварталах і місяцях. При цьому виникає потреба визначення економічно доцільного розміру партії з метою досягнення рівномірного завантаження устаткування і раціонального використання трудових ресурсів. Визначення оптимального розміру річної або квартальної кількості виробів по місяцях проводиться з використанням економіко-математичних методів, зокрема, лінійного програмування, методу інтегральних показників [6]. Як критерій оптимальності частіше використовуються показники мак­симального і рівномірного завантаження устаткування.

Визначення нормативного розміру партії деталей необхідно для:

регламентації періодичності переналагодження устаткування;

розрахунку нормативної тривалості виробничих циклів і календарних випереджень у роботі послідовних виробничих ланок;

для побудови календарних планів-графіків;

визначення нормативного середнього рівня незавершеного виробництва.

Необхідно звернути увагу на те, що визначення розміру партії має важливе економічне значення. Збільшення розміру партії сприяє кращому використанню устаткування і підвищенню продуктивності праці за рахунок зменшення кількості переналагодження устаткування і зниження затрат підготовчо-заключного часу в середньому на одну деталь, а також зменшення трудомісткості операцій у результаті їхнього багаторазового повторення. Але обробка деталей великими партіями має і негативні сторони. Збільшуються: тривалість виробничого циклу, запаси деталей у незавершеному виробництві, що потребує доповнення складських площ, при цьому сповільнюється оборотність обігових коштів. Необхідно визначити такий розмір партії, який забезпечив би мінімальні затрати і збитки, тобто оптимальну партію.

Залежність затрат від розміру партії і визначення оптимальної партії викладено у підручнику [4, c. 427—429].

Наведена у підручнику [4] формула застосовується при пев­них, досить обмежених умовах виробництва. На практиці частіше застосовується спрощений метод розрахунку партії деталей, згідно з яким спочатку визначається мінімальна вели­чина партії, потім вона коректується стосовно конкретних умов виробництва.

Мінімальний розмір партії деталей (П min) визначається на підставі встановленого завчасно допустимого відсотка збитків часу на підготовчо-заключні роботи за такою формулою:

,                                                 (5.7)

де tп-з — норма підготовчо-заключного часу на партію, хв;

tшт. — норма штучного часту на одну деталь із урахуванням коефіцієнта виконання норм, хв;

a — коефіцієнт допустимих збитків часу на переналагодження устаткування (приймається у розмірах 0,06 – 0,1).

Якщо партія деталей у процесі обробки проходить низку операцій, то величина tп-з і tшт беруться по тій операції, що має їхнє співвідношення найбільшим, тобто, tп-з / tшт – max.

Розмір партії, що розрахований по цій операції, приймається і для всіх інших операцій обробки деталей у даному підрозділі.

Розрахований розмір партії деталей коректується з урахуванням умов організації виробництва і зручності планування: партія повинна бути рівною або кратною місячній програмі випуску деталей, не менше змінного або півзмінного випуску.

Періодичність запуску-випуску деталей в обробку, або ритм серійного виробництва Rз-в, визначається за формулою:

,                                                   (5.8)

де П — прийнятий розмір партії, шт.;

Nс.д. — середньодобова потреба у даній деталі.

Із метою спрощення оперативного планування і регулювання ходу виробництва доцільно уніфікувати розраховані значення періодичностей запуску-випуску різних деталей і довести їх до двох-трьох варіантів або прийняти єдину періодичність для усіх деталей, що виробляються на дільниці. Рекомендуються такі уніфіковані величини періодичності виготовлення деталей: три місяці (3М), один місяць (М), півмісяця (М/2) та ін. Розмір партій встановлюється за даними нормативної періодичності запуску-випуску партій на відповідній дільниці, тобто

.                                             (5.9)

Кількість запусків (Кзап.) у плановому періоді розраховується за формулою:

,                                                   (5.10)

де Фпл. — фонд часу у плановому періоді, годин або днів.

Тривалість виробничого циклу виготовлення партії деталей складається із технологічного циклу і міжопераційних перерв. При визначенні технологічного циклу обов’язково враховуються види руху предметів праці при проходженні партії по операціях (послідовний, паралельно-послідовний, паралельний). Міжопераційні перерви встановлюються з урахуванням особливостей ор­ганізації виробництва на дільницях, а також характеру продукції, що виробляється. Для встановлення тривалості виробничого циклу використовуються графічний, аналітичний і графо-аналітич­ний методи.

З огляду на тривалість виробничого циклу виготовлення виробів, деталей, їхніх партій встановлюються календарно-планові випередження. Вони використовуються для визначення термінів запуску у виробництво партій деталей і вузлів у відповідності із строками випуску виробів.

У серійному виробництві утворюються циклові заділи у кожному виробничому підрозділі, а також між ними — складські заділи.

Величина нормативу циклового заділу (Zц) визначається за формулою:

,                                               (5.11)

де Тц — тривалість виробничого циклу виготовлення деталей, годин,

Nс.д. — середньодобова кількість деталей, що витрачаються при складанні виробу.

Складські заділи складаються із оборотного і страхового заділів. Оборотний заділ утворюється через різну кількість, характер (партіями або шт.) і періоди надходження і витрачання деталей, складальних одиниць. Розмір складського заділу може коливатися від максимального, що складається із партії поставки плюс страховий заділ, до мінімального, що знаходиться на рівні страхового заділу.

Страховий заділ (Zстр) утворюється з метою компенсації різних перебоїв у ході виробництва і забезпечення безперервності складання і випуску виробів. Розмір страхового заділу визнача- ється, виходячи з практичних даних.

Середній розмір складського заділу (Zскл.сер) при рівномірному витрачанні деталей і-го виду у підрозділах, що їх використовують у виробництві, розраховується за формулою:

,                                    (5.12)

де Пі — партія поставки і-их деталей, шт.

В умовах серійного виробництва залежно від його особливостей можуть застосовуватись комплектні та подетальні системи:

комплектні: машинокомплекти, вузлові, групові комплекти, системи планування за номерами комплектів, система безперервного оперативно-календарного планування;

подетальні системи «на склад», система «Р-Г». Система «на склад» застосовується при плануванні виробництва уніфікованих і стандартних деталей, по яких терміни запуску-випуску не пов’язані з випуском основних виробів. Система «Р-Г» — розряд­на система, використовується у багатономенклатурному серій- ному виробництві для планування роботи обробляючих і заготівельних підрозділів.

Виробнича програма включає: номенклатуру, кількість і терміни запуску-випуску продукції у відповідних планово-облікових одиницях.

Важливо знати, що при складанні виробничих програм цехам обов’язково проводяться об’ємно-календарні розрахунки і порівнюються виробничі можливості кожного цеху з устаткування, площ, кількості робітників із трудомісткістю виробничої програми. У випадку, коли баланс завантаження і пропускної спроможності не досягається, розробляються організаційно-технічні заходи для забезпечення виконання виробничої програми.

Завдання дільницям являють собою календарні плани запуску-випуску партій деталей, що закріплені за дільницею і входять у відповідні комплекти, кількість яких на плановий період встанов­лена у виробничій програмі цеху.

Внутрішньоцехове планування завершується розробкою змінно-добових завдань. Такі завдання розробляються на основі календарно-планових графіків і даних про виконання змінно-добо­вих завдань за минулу добу (зміну). Завдання передається відповідним службам цеху, що займаються підготовкою виробництва (служби механіка, енергетика, транспортного обслуговування, інструментальна і матеріальна комори).

Масове виробництво характеризується стійким випуском обмеженої номенклатури виробів, великими обсягами випуску, високим рівнем безперервності та ритмічності виробничого процесу, широким застосуванням методів потоку. Головним завданням оперативного планування у таких умовах є організація і забезпечення безперервного руху деталей і виробів за операціями виробничого потоку та виконанням цих операцій у встановленому ритмі роботи.

У масовому виробництві використовуються такі подетальні системи оперативно-календарного планування:

за тактом потоку,

за термінами міжцехових подач,

за стандартними термінами міжцехових подач;

«на склад».

При використанні системи за тактом потоку всім виробничим підрозділам планується єдиний такт випуску.

При другій і третій системах цехам, що випускають продукцію планується такт випуску, а усім іншим розробляються плани-графіки, у яких вказуються терміни або розробляються стандартні плани-графіки подачі деталей і вузлів у складальний цех; система «на склад» може застосовуватись для планування роботи цехів, що виконують обробку деталей і заготівельні роботи.

Основними календарно-плановими нормативами у масовому виробництві є такт і ритм роботи потокових ліній, кількість робочих місць та їхнє завантаження, розмір заділів. Для різних видів потокових ліній розрахунки календарно-планових нормативів мають деяку специфіку, що випливає з особливостей ліній.

При плануванні роботи однопредметних безперервних потокових ліній розраховується такт роботи ліній (r) за формулою:

                                                            (5.13)

де Фе — ефективний фонд часу роботи устаткування, годин,

N — виробнича програма випуску деталей, шт.

Такт є вихідною величиною для організації роботи потокової лінії та всіх розрахунків перебігу виробничого процесу, наприклад, для розрахунку ритму передачі деталі з операції на операцію у випадках, якщо передача проводиться не після кожного такту, а періодично, партіями, що транспортуються. Ритм передачі (R) визначається за формулою:

,                                                           (5.14)

де n¢ — величина транспортної партії, шт.

Такти і ритми у масовому виробництві розраховуються по виробах і деталях в усіх цехах і дільницях.

Для планування потокового виробництва і розробки календар­но-планових нормативів необхідні розрахунки кількості робочих місць на лінії, що забезпечить виконання змінного і годинного завдання на кожній операції.

Розрахунок кількості робочих місць (РМ) ведеться по кожній операції за формулою:

                                                        (5.15)

Важливою умовою безперервності й ритмічності перебігу потокового виробництва є наявність і підтримання на регламентованому рівні заділів. Заділи поділяються на внутрішньолінійні (циклові) та міжлінійні (міжциклові). Внутрішньолінійні заділи розраховуються на лініях усіх видів, вони розподіляються на технологічні, транспортні і страхові. Розрахунки заділів викладені у підручнику [4, с. 435—436].

На перервно-потокових лініях крім вищевказаних заділів, розраховуються ще оборотні заділи. Перервно-потокові лінії створюються у випадках, коли неможливо синхронізувати всі операції, тобто тривалість деяких операцій не дорівнює і не кратна такту роботи. У цьому випадку через різну продуктивність суміжних робочих місць створюються міжопераційні оборотні заділи. Вони можуть також створюватися і за однакової продуктивності суміжних робочих місць, якщо є зрушення у часі періодів їхньої роботи.

Оборотні заділи служать для забезпечення безперервної роботи лінії у відповідності зі встановленим тактом. Їхній розмір постійно змінюється від максимальної величини до мінімальної, що дорівнює 0.

Міжопераційний оборотний заділ по фазах між суміжними операціями розраховується за формулою:

,                                  (5.16)

де Fi — тривалість фази, тобто час сумісної роботи двох операцій, хв;

ti, t і+1 — тривалість і-ї та (і-ї + 1) операцій, хв.;

Сі, Сі+1 — кількість робочих місць на суміжних операціях.

Графіки роботи ліній будуються так, щоб забезпечити наймен­шу величину оборотного заділу на початок або кінець зміни. Такі плани-графіки роботи потокових ліній називаються стандарт-планами.

Послідовність розрахунків і побудова графіків викладена у підручнику [4, с. 436—438].

Одночасно проводяться об’ємно-календарні розрахунки, співставляється завантаження та пропускна спроможність устаткування потокових ліній, дільниць.

У масовому виробництві важливе значення для нормального перебігу виробництва має оперативна підготовка. Вона повинна забезпечити своєчасний початок роботи першої зміни і безперерв­не виробництво протягом усього робочого часу.

Таким чином, оперативно-календарне планування на підприємствах різних типів виробництва має ряд характерних особливостей. Але які б системи і методи оперативного планування не застосовувалися на кожному конкретному підприємстві, їхня мета одна: забезпечити рівномірність перебігу виробничого процесу й ефективно виконати головну мету підприємства — випуск якісної продукції у необхідній кількості та у встановлені терміни.

План семінарського заняття

Зміст і завдання оперативно-календарного планування.

Ритмічність виробництва. Методи оцінки рівня ритмічності виробництва на підприємстві.

Особливості оперативно-календарного планування в одиничному виробництві.

Оперативно-календарне планування у серійному виробництві: системи, календарно-планові нормативи, випередження, заділи.

Оперативно-календарне планування у масовому виробництві: системи, календарно-планові нормативи, планування роботи потокових ліній.

Література

Гончаров В. Н., Колосов А. Н., Дибнис Г. И. Оперативное управление производством — М.: Экономика, 1987.

Звягинцев Ю. Е. Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях. — К.: Техника, 1990.

Манден Я. и др. Как работают японские предприятия. — М.: Экономика, 1989.

Организация, планирование и управление деятельностью промышленного предприятия / Под ред. Бухало С. М. — К.: Вища школа, 1989.

Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием / Под ред. Летенко В. А., Радионова В. Н. — М.: Высшая школа, 1985. — Ч. ІІ.

Топчій Л. С. Методичні вказівки по оптимізації календарного розподілу виробничої програми з використанням персонального комп’ютера. — К.: КНЕУ, 1997.

Термінологічний словник

Випередження — це відрізок часу, на який кожний попередній част­ковий процес повинен випереджати наступний процес.

Заділи складські — це готові деталі, вузли, що чекають обробки на наступних стадіях виробництва або витрачаються у процесі складання виробів.

Заділи циклові — це партії деталей, заготовок, які запущені у вироб­ництво, але ще не закінчені обробкою.

Оперативно-календарне планування — конкретизація плану вироб­ництва у вигляді завдань у натуральній кількості на короткі проміжки часу і за конкретними виконавцями.

Партія деталей — їхня кількість, що одночасно запускається у виробництво з однократною затратою підготовчо-заключного часу.

Рівномірне виробництво — випуск відповідно до плану графіка.

Ритмічне виробництво — виробництво у рівні проміжки часу однакового обсягу продукції на всіх стадіях виробничого процесу.

Серія виробів — їхня кількість, що одночасно запускається у вироб­ництво.

Тривалість виробничого процесу — час від моменту запуску партії деталей у виробництво до моменту їхнього випуску.

Навчальні завдання

Теми рефератів

Роль оперативно-календарного планування та регулювання в ефективній організації виробництва.

Ритмічність і рівномірність виробництва. Методи їхнього визначення та галузі застосування.

Календарно-планові нормативи — основа планування.

Оперативно-календарне планування на підприємствах різних типів виробництва.

Оцінка якості системи оперативно-календарного планування.

Автоматизовані системи оперативного управління виробництвом.

Зарубіжний досвід оперативного управління виробництвом.

Питання для дискусій

Оперативно-календарне планування, його значення в організації виробництва продукції підприємства в ринкових умовах.

Питання для самоперевірки знань

Зміст, мета і завдання оперативно-календарного планування (ОКП).

Етапи, рівні та органи оперативно-календарного планування, їхня характеристика та значення у забезпеченні ритмічного виробництва.

Рівномірність і ритмічність виробництва, поняття, значення. Економічні наслідки нерівномірної та неритмічної роботи підприємства.

Які основні показники рівномірного та ритмічного перебігу вироб­ництва, методи їхнього визначення?

Поняття об’ємного і календарного планування, основні вихідні дані для розробки оперативно-календарного плану.

Одиничний тип виробництва.

6.1. Особливості оперативно-календарного планування в одиничному виробництві, порядок проходження замовлення на виробництво виробів.

6.2. Системи та календарно-планові розрахунки в оперативно-ка­лендарному плануванні одиничного типу виробництва.

6.3. Розробка виробничих програм цехам і дільницям.

7. Серійний тип виробництва.

7.1. Особливості та головне завдання оперативно-календарного планування у серійному виробництві.

7.2. Системи оперативно-календарного планування серійного вироб­ництва.

7.3. Які розрахунки виконуються у процесі оперативно-календар­ного планування на підприємствах серійного типу виробництва.

7.4. Календарно-планові нормативи та їхні розрахунки.

7.5. Розробка виробничих програм цехам і дільницям.

8. Масовий тип виробництва.

8.1. Особливості та головне завдання оперативно-календарного планування у масовому типі виробництва.

8.2. Системи оперативно-календарного планування, що застосовуються у масовому виробництві.

8.3. Календарно-планові нормативи та їхні розрахунки.

8.4. Розробка виробничих програм цехам і дільницям.

ПРАКТИЧНІ ЗАВДАННЯ

Задача-приклад 1. Виробнича програма випуску деталей за місяць складає 1860 штук, у тому числі в І декаді — 520 шт. Для організації рівномірного виробництва деталей розроблено подекадний план-графік.

Таблиця 5.1

ПЛАН -ГРАФІК НА І ДЕКАДУ МІСЯЦЯ

Показник

Робочі дні

1

2

3

4

5

8

9

10

Випуск продукції за планом

75

75

77

77

78

78

80

80

Фактично випущено

50

55

48

50

52

55

50

60

 

Визначити коефіцієнт рівномірності за І декаду місяця.

Проаналізувати вплив невиконання плану-графіка за І декаду на роботу цеху, якщо у ІІ і ІІІ декадах цех працював відповідно до плану-графіку.

Розв’язання

1. Коефіцієнт рівномірності визначається за формулою:

,

де О — недовиконання плану по випуску продукції в абсолютних значеннях в окремі періоди часу.

2. Коефіцієнт рівномірності за І декаду:

,

.

За місяць вироблено деталей 1660 штук, тобто на 200 шт. мен­ше запланованого.

Робітникам виплачена частка заробітної плати за простої не з їхньої вини у першій декаді, що збільшило витрати на виробництво продукції.

Задача-приклад 2. Трудомісткість загального складання виробу і складання окремих частин — 387 нормо-годин. Бригада робітників — 3 чоловіка. Цех працює у дві зміни по 8 годин кожна. Коефіцієнт виконання норм складає 1,1.

Визначити тривалість виробничого циклу складання виробу в днях.

Розрахувати, як зміниться тривалість циклу, якщо складальний процес розділити на 4 операції, при цьому 1 і 3, 2 і 4 операції будуть виконуватися паралельно. Дані наведені у таблиці 5.2.

Таблиця 5.2

Трудомісткість операцій

Операція

Трудомісткість, нормо-годин

Кількість робочих

1

88

1

2

56

1

3

137

2

4

106

2

Розв’язання

1. Визначити загальну тривалість виробничого циклу складання виробу:

2. Визначити загальну тривалість виробничого циклу і по операціях:

1 операція: ,

2 операція: ,

3 операція: ,

4 операція: .

Загальна тривалість виробничого циклу становить:

5 + 3,2 = 8,2 дня.

Відповідь: тривалість циклу збільшилась, тому недоцільно розділяти складальний процес на операції.

ЗАДАЧІ ДЛЯ САМОСТІЙНОГО РОЗВ’ЯЗАННЯ

Задача 1. Визначити коефіцієнт ритмічності випуску продукції цехом за кожний місяць першого півріччя і за півріччя в цілому за такими даними:

Таблиця 5.3

Виконання плану по декадах і за півріччя

Місяць

Виконання плану виробництва, за місяць, \%

У тому числі по декадах, у \% до місячного випуску

Коефіцієнт ритмічності

І

ІІ

ІІІ

Січень

84,9

3,5

17,7

53,6

 

Лютий

108,2

20,4

27,6

60,2

 

Березень

90,7

18,0

27,4

45,3

 

Квітень

118,4

22,8

26,0

69,6

 

Травень

102,4

23,0

25,0

54,4

 

Червень

107,2

24,8

25,3

59,1

 

Усього за 6 місяців

101,9

20,1

24,8

57,0

 

За кожну декаду планувалось випустити третю частину місячної програми, тобто у відсотках це становить: 33,0; 33,0; 34,0.

Задача 2. Визначити ритмічно чи неритмічно працювала виробнича дільниця за такими даними:

кількість робочих днів у місяці

у тому числі у                                                   І декаді

                                                                             ІІ декаді

                                                                            ІІІ декаді

Вироблено продукції за місяць (у нормо-годинах)

у тому числі у                                                   І декаді

                                                                             ІІ декаді

                                                                            ІІІ декаді

21

6

8

7

430 н/г

44 н/г

142 н/г

244 н/г

Задача 3. За даними, наведеними в таблиці, розрахуйте процент виконання плану та коефіцієнт ритмічності за декаду.

Таблиця 5.4

Вихідні дані

Числа місяця

Добове завдання, шт.

Фактичне виконання, шт.

Виконання завдання, \%

1

20

15

 

2

20

13

 

3

20

17

 

4

20

20

 

5

25

25

 

8

25

27

 

9

25

30

 

10

25

35

 

Усього

 

 

 

Задача 4. Визначте коефіцієнт ритмічності виконання виробничої програми за такими даними: план на місяць — 8000 тис. грн; кількість робочих днів — 20; в тому числі по декадах: І — 7 днів, ІІ — 8 днів, ІІІ — 5 днів; фактичний випуск продукції за ці декади такий: І — 2500 тис. грн, ІІ — 2800 тис. грн, ІІІ — 2900 тис. грн.

Задача 5. Тривалість циклу складання — 9 днів, тривалість циклу обробки — 18 днів, тривалість циклу виготовлення заготовки — 5 днів, резервне випередження між цехами — 3 дні.

Визначте випередження:

1) загальне,

2) для виробництва деталі:                        а) по запуску,

                                                                            б) по випуску,

3) для виробництва заготовки:                  а) по запуску,

                                                                            б) по випуску.

Задача 6. Визначити середню величину незавершеного вироб­ництва по виробу А, якщо повна його собівартість становить 40 тис. грн, а початкові затрати на матеріали та куповані напівфабрикати — 6400 грн.

Відповідь для самоперевірки — 26 400 грн.

Задача 7. Визначити середню величину нормативного циклового заділу, якщо тривалість виробничого циклу виготовлення партії деталей складає 18 днів, середньодобова потреба складання у цих деталях — 6 шт.

Відповідь для самоперевірки — 108 шт.

Задача 8. На підприємстві працює безперервно-поточна лінія з пульсуючим конвеєром із виробництва стандартизованих деталей верстатів.

Лінія працює у дві зміни по 8,2 години. Такт лінії дорівнює 0,45 хв. Страховий заділ становить 10\% змінного випуску. Розрахункова кількість верстатів і деталей, що обробляються водночас, поопераційно подані в табл. 5.5.

Таблиця 5.5

Кількість деталей, що обробляються на верстатах

Номер операції

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Кількість верстатів

2

2

2

7

2

3

2

2

1

2

Кількість деталей, що одночасно обробляються на верстаті

6

1

1

1

1

1

1

1

1

Використовуючи наведені дані, розрахуйте нормативні заділи на лінії.

Задача 9. Припустимо, що деталі А, Б, В і Г спеціальних вер- статів періодично запускаються у виробництво партіями. Місячне завдання випуску деталей 1000 шт., середньоденна потреба кожної з них — 50 шт. Поопераційні норми штучного часу наведені у табл. 5.6. Коефіцієнт допустимих втрат на переналадку верстата — 0,05. Режим роботи двозмінний, тривалість зміни 8,2 години. Ефективний фонд часу роботи верстата — 320 год. Міжопераційне пролежування — 8,2 год.

Таблиця 5.6

Трудомісткість деталей по операціях

Операція

Штучний час, хв.

Підготовчо- заключний час, хв.

А

Б

В

Г

Фрезерна

6

6

25

10

20

Свердлильна

10

4

6

3

20

Зуборізна

4

2

6

2

40

Токарна

2

4

0

20

Усього

20

14

41

23

 

Використовуючи наведені дані, визначити нормативний розмір партії деталей і періодичність її запуску (випуску), необхідну кількість верстатів для обробки деталей. Побудуйте графік запус­ку-випуску деталей на дільниці та розрахуйте циклові заділи.