5.7. санитарная обработка помещений и технологического оборудования

Санитарная обработка помещений, оборудования и инвентаря включает ряд операций, которые проводятся в следующей последовательности: опо­ласкивание водой или в случае необходимости механическую очистку для удаления остатков продукта, промывку оборудования с помощью моющих средств, ополаскивание, профилактическую дезинфекцию промывку, водой для удаления остатков химических, моющих и дезинфицирующих средств.

Механическую очистку и мойку необходимо проводить сразу же после окончания технологического процесса ежедневно, так как остатки сырья присыхают к поверхности технологического оборудования и инвентаря, об­разуя плотные, трудноотделяемые корки. При остановке оборудования более чем на 2 ч его необходимо промывать теплой водой для удаления остатков сырья. Во время механической очистки машины и аппараты разбирают и удаляют из них остатки сырья вручную или с помощью скребков. После уда­ления остатков сырья оборудование промывают водой с температурой не выше 45 °С.

Технологическое оборудование моют с применением моющих средств после окончания работы каждой смены в следующем порядке: разборка, тщательная механическая очистка, промывание теплой водой, обезжирива­ние и заключительное промывание горячей водой.

Мойку и профилактическую дезинфекцию технологического оборудо­вания и инвентаря осуществляют систематически, согласно утвержденному графику под контролем производственной санитарной службы предприятия.

После мойки и дезинфекции оборудование тщательно ополаскивают водой до полного удаления моющих и дезинфицирующих средств. Степень очистки оборудования можно осуществлять по фенолфталеину или лакмусо­вой бумажке и отсутствию запаха.

При проведении санитарной обработки оборудования очищают и по­мещения цеха, соскребая с полов и стен присохшие отходы. Все собранные отходы удаляют из цеха, после чего приступают к мойке.

Профилактической дезинфекции должна предшествовать очистка обо­рудования и помещений от остатков сырья. Очистку в сырьевых цехах про­водят теплой водой, которую после использования спускают в канализацию только через жироловки. После очистки обрабатываемые объекты моют и обезжиривают.

На предприятиях, где отсутствует централизованная система приготов­ления и подачи растворов по трубопроводам, дезинфицирующий раствор на­носят на поверхность технологического оборудования, полов и стен, распы­ляя раствор из различного оборудования, например, дезинфицирующих уста­новок, моечных машин, электронасосов, краско- или гидропультов.

Профилактическую дезинфекцию химическими растворами в произ­водственных цехах выполняют только после полного удаления из них пище­вого сырья и готовой продукции.

Для мойки помещений и оборудования следует использовать горячую воду с температурой 60-70 °С, которую желательно проводить под высоким давлением, что обеспечивает снижение общей микрофлоры не менее 35 \% от ее первоначального количества. Мойка помещений начинается с полов и за­канчивается промывкой стен, при этом расход воды должен быть не менее 2-3 л/м2 поверхности.

Для повышения эффективности санитарной очистки используют рас­творы с повышенной температурой. Подача моюще-обезжиривающего рас­твора осуществляется с помощью распылительного устройства под давлени­ем, при этом форсунки следует располагать под углом 45° по отношению к обрабатываемой поверхности на расстоянии 0,3-0,4 м от объекта.

На тех участках, где это представляется возможным, для дезинфекции необходимо использовать насыщенный пар или пар под давлением. Ручной инструмент (мусаты, ножи и ножны, секачи и т.п.) обеззараживают в стери­лизаторах, изготовляемых специально для этих целей и устанавливаемых б технологических цехах, а обеззараживание тары осуществляют в специально оборудованных камерах. Продолжительность обеззараживания обычно зависит от температуры и давления (50-60 мин при температуре 100 °С. 30-40 мин - при 110-111 °С и давлении 0,05 МПа и 15-20 мин - при 118-120 °С и давлении 0,1 МПа).

Наиболее рациональным приемом санитарной обработки помещений и оборудования являются одновременная мойка и обезжиривание поверхно­стей. Для этого технологическое оборудование, инвентарь и помещения мо­ют щелочными моюще-обезжиривающими растворами. В зависимости от ви­да загрязнения используют разные концентрации щелочных компонентов, однако общая сумма содержания щелочи в моющем растворе не должна пре­вышать 2 \%.

По окончании мойки оборудование и помещения промывают горячей водой из расчета 1,5-2 л/м2 для полного удаления остатков моющих раство­ров, после чего осуществляют дезинфекцию и вновь промывают водой для удаления остатков дезинфицирующего раствора.

В практических условиях на предприятиях зачастую применяют ком­плексную санитарную обработку, при которой используют моюще-дезинфицирующие композиции. В этом случае сохраняется операция ополас­кивания водой с температурой до 45 °С, а затем осуществляют операцию од­новременной мойки и профилактической дезинфекции путем нанесения моюще-дезинфицирующего раствора, после чего раствор смывают. Сокра­щение числа операций представляет значительные преимущества в техноло­гическом плане перед раздельной обработкой и позволяет производить сани­тарную обработку в межсменный перерыв, что особенной важно в летний период.

Для санитарной обработки оборудования необходимо знание специфи­ки очистки отдельных ее видов, что позволит эффективно и экономично осуществлять профилактические мероприятия.

Санитарная обработка подъемно-транспортного оборудования. Транспортные средства для перевозки рыбы и рыбопродуктов ежедневно по окончании работы очищают от пищевых остатков щетками и метелками, промывают горячей водой из шланга и дезинфицируют, орошая 2\% -м рас­твором едкой щелочи или осветленным раствором хлорной извести, содержащим 1-2 \% активного хлора, или 0,1 \%-м раствором дихлоризоцианурата натрия.

Для одновременной мойки и профилактической дезинфекции транс­портные средства для перевозки рыбы и рыбопродуктов, а также для пере­возки непищевого белкового сырья после очистки от остатков орошают од­ним из следующих горячих растворов: дихлоризоциануратом натрия с син-тамидом-5; 2 \%-м горячим раствором типа «Вимол Триас А».

Санитарную обработку троллеев и разног проводят в моющем растворе вручную или в моечных барабанах, или с применением ультразвука. Троллеи и разноги на линии обрабатывают путем подвешивания на крюки цепного конвейера и подачи в ванну для замочки, которую наполняют раствором моющих веществ концентрацией 5-10 \%. Раствор для замочки используют в течение четырех недель, после чего его заменяют свежим или фильтруют. Троллеи конвейером передвигаются по ванне для замочки и затем попадают в ванну для ультразвуковой очистки, в боковые стенки которой вмонтирова­ны ультразвуковые магнитострикционные вибраторы. После ультразвуковой очистки троллеи и разноги ополаскивают в форсунчатой установке.

Санитарную обработку воздухопроводов и оборудования воздушных компрессорных установок от налета (нагара) машинного масла проводят впрыскиванием моющего раствора в воздухопровод под давлением с одно­временной подачей компрессором сжатого воздуха. При этом давление моющего раствора должно на 0,05-0,1 МПа превышать давление воздуха, по­даваемого компрессором в воздухопровод.

Для санитарной обработки применяют водный раствор, содержащий 6,0 \% жидкого стекла, 4,0 \% кальцинированной соды, 2,4 \% триполифосфата натрия, 0,6 \% синтамида-5. Обработку раствором проводят в течение 35-40 мин. После обработки моющим раствором систему промывают водой до полного удаления остатков моющего раствора.

Санитарная обработка оборудования для разделки. Мойку инвента­ря, посуды и технологического оборудования в цехах разделки проводят ежедневно по окончании работы смены.

Конвейеры, столы, электроножи и другое оборудование по окончании смены очищают и моют при помощи щеток горячим щелочным раствором (2 \%-й кальцинированной соды, 45 \%-й демпа) с последующим промыванием горячей водой. Оборудование и инвентарь, не соприкасающиеся с рыбой, рыбными и другими пищевыми продуктами и не окрашенные масляной крас­кой, после очистки моют горячим моюще-дезинфицирующим раствором (2 \%-й едкого натра, 4 \%-й демпа, 3 \%-й каспоса). Для санитарной обработки оборудования и инвентаря, изготовленного из алюминия и его сплавов, при­меняют горячий раствор мыла, мыльно-содовый раствор.

Полый нож перед мойкой разбирают, для чего отвинчивают накидную гайку и за рукоятку вынимают внутренний цилиндр с расширителем из по­лости наружного цилиндра. После разборки детали ножа моют теплой водой, затем горячим щелочным раствором с помощью ершей, промывают горячей водой.

Ежедневно по окончании работы все технологическое оборудование и инвентарь (столы, ванны, тележки, конвейеры и т.д.) орошают моюще-дезинфицирующим раствором, который через 30-45 мин смывают струей го­рячей воды.

В качестве моюще-дезинфицирующих средств можно использовать 3\%-й горячий раствор демпа, 5\%-й горячий раствор кальцинированной соды, 2\%-й горячий раствор каустической соды или 2\%-й горячий раствор каспоса.

В качестве дезинфицирующих средств применяют: осветленный рас­твор хлорной извести с содержанием 2 \% активного хлора, раствор ДТСГК с содержанием 2 \% активного хлора, 2\%-й горячий (80 °С) раствор едкого на­тра, 2\%-й раствор формальдегида или щелочной раствор формальдегида, со­держащий 3 \% едкого натра и 3 \% формальдегида.

Мелкий инвентарь после мойки в моюще-дезинфицирующем растворе и ополаскивания водой обезвреживают в стерилизаторах кипячением или па­ром под давлением при температуре 110 °С в течение 30 мин. Неподвижно установленные машины и оборудование, а также спуски и трубопроводы обеззараживают подведенным к ним острым паром в течение 10-15 мин или с помощью специальных установок.

Санитарная обработка оборудования для механического разделе­ния, перемешивания и посола. Санитарную обработку центрифуг начинают с того, что ежедневно перед началом работы через центрифугу пропускают горячую воду температурой 95 °С. Затем после работы ее промывают в тече­ние 30 мин водой той же температуры в режиме разгрузки. Не реже одного раза в 2 недели центрифугу разбирают, заменяя фильтрующую ткань, промы­вают щелочным раствором ротор центрифуги, загрузочное отверстие и про­странство между кожухом и ротором машины.

При санитарной обработке фаршемешалок в дежу наливают теплую воду и включают двигатель на 5-7 мин для отмывания остатков фарша, после чего дежу и лопасти обезжиривают щелочным раствором и промывают го­рячей водой.

В посолочном цехе емкости после спуска отработанного грязного тузлу­ка тщательно промывают теплой водой из шланга, при этом не реже одного раза в смену проводят механическую очистку инвентаря и оборудования и промывку их водой. Профилактическую дезинфекцию осуществляют с помо­щью осветленного раствора хлорной извести с содержанием 1-2 \% активного хлора, 0,8-1,5\%-м раствором хлорамина,0,1\%-м раствором дихлоризоцкапура-та натрия, раствором трихлоризоциануровой кислоты 0,05-0,07\%-й концен­трации (в расчете на активный хлор), 4\%-м раствором демпа, 2\%-м горячим раствором едкого калия или натра или  3\%-м горячим раствором каспоса.

Санитарная обработка оборудования для измельчения. Санитарную обработку волчка проводят следующим образом: разбирают съемные детали - вынимают рабочий и питающий шнеки, ножи и решетки. Очистку, мойку и обезжиривание разборных частей оборудования выполняют в передвижных ваннах или тележках. Загрузочный бункер, рабочий цилиндр и съемные час­ти подвергают механической очистке и мойке.

Для санитарной обработки куттера в его чашу наливают теплую воду, и машину включают на 5-10 мин. После отмывания ножей и чаши теплой во­дой от остатков сырья ее сливают, чашу ополаскивают, заполняют щелочным раствором и включают машину еще на 5-10 мин. После обезжиривания чаши и ножей отработанный щелочной раствор выливают через отверстие в дне чаши, а машину промывают горячей водой. Аналогичным образом обрабаты­вают куттер-мешалку.

Ввиду сложности сборки ножи-скорорезки не вынимают, а после про­мывки машины теплой водой из шланга в чашу наливают на 1/3 горячий ще­лочной раствор и включают на 5-10 мин электродвигатель. Ножи и чаша, вращаясь, промываются и обезжириваются, после чего их ополаскивают го­рячей водой.

Для мойки коллоидной мельницы горячую воду из шланга подают в за­грузочный бункер. При вращении ротора остатки фарша вымываются из ме­ханизма измельчения и водой удаляются из машины через разгрузочный пат­рубок. Выполняют обезжиривание загрузочного бункера, статора, накидной гайки, корпуса режущего механизма, ротора и выгрузочного лотка горячим щелочным раствором с последующим промыванием горячей водой. После просушки деталей смазывают режущий механизм несоленым пищевым жи­ром и собирают машину. Перед началом работы оборудование промывают горячей водой путем обильной подачи ее в загрузочный бункер при вклю­ченной машине.

Для санитарной обработки волчка при отключенном электропитании снимают гайку-маховик с рабочего цилиндра и опорный подшипник. При помощи специального крючка, прикладываемого к машине, вынимают ре­жущий механизм и основной шнек. Все детали, соприкасающиеся с сырьем, промывают теплой водой и обезжиривают горячим щелочным раствором с последующим ополаскиванием горячей водой.

Санитарная обработка оборудования для формования. Инвентарь и посуду в колбасных, кулинарных и консервных цехах моют после окончания каждой смены или при остановке работы на 2 ч и более - сразу после оста­новки, а профилактическую дезинфекцию проводят один раз в неделю или чаще по указанию санитарной службы.

Цевки шприцов снимают, промывают в проточной теплой воде и ще­лочном растворе и ополаскивают в горячей воде. Из цилиндра удаляют ос­татки фарша, наливая в него последовательно теплую воду, а затем горячий щелочной раствор, поднимают дно цилиндра и промывают его, после чего обезжиривают, после чего остатки щелочного раствора смывают горячей во­дой. При наличии трудно разбираемого дозаторного приспособления последнее промывают 2-3-кратным пропусканием теплой воды и щелочного рас­твора из цилиндра шприца с последующим ополаскиванием горячей водой.

Санитарную обработку ротационного шприца с эксцентрико-лопастным вытеснителем проводят после разборки вытеснителя. С этой целью отвинчи­вают гайки-барашки, снимают крышку, вынимают ротор, разбирают фарше-провод. Очищают от фарша ротор, корпус и фаршепровод. Затем все детали промывают теплой водой, обезжиривают горячим щелочным раствором и смывают остатки щелочного раствора горячей водой.

По окончании работы одно- и двухшнековых шприцев непрерывного действия отсоединяют соединительную муфту и поворачивают корпус шне­ков на 90° относительно вертикальной оси, разбирают цевкодержатель и из­влекают шнеки из корпуса, снимают бункер и детали, соприкасающиеся с сырьем, очищают от остатков фарша, промывают теплой водой, горячим ще­лочным раствором и смывают остатки раствора горячей водой.

Котлетные автоматы после каждой смены разбирают, для чего снимают фаршепровод, бункер, открывают дно сухарниц. Все детали очищают ершом с теплой водой и затем обезжиривают горячим щелочным раствором. Кон­вейер котлетного автомата моют после окончания работы горячей водой из шланга.

По окончании работы на пельменном автомате необходимо немедленно разобрать насос для фарша. Из соответствующих бункеров следует вынуть фаршевый и тестовый шнеки; разобрать фаршепроводы и тестопроводы, фор­мующее устройство и пропускной клапан для фарша. Все разобранные детали тщательно очищают от остатков теста и фарша, промывают теплой, а затем горячей водой и смазывают пищевым несоленым жиром. Промывке теплой и горячей водой подлежат также бункера для теста и фарша и конвейер.

Санитарная обработка теплового оборудования. Печи газовые рота­ционные для выпечки хлебов, кулинарных и других изделий очищают и мо­ют по мере загрязнения, но не реже двух раз в месяц.

Для промывки горизонтальных вакуумных котлов один раз в неделю их заполняют на 2/3 объема водой, закрывают крышку, пускают в ход ме­шалки и в течение 1-1,5 ч поддерживают в котле давление 0,1-0,15 МПа по-сле чего сбрасывают давление до атмосферного и сливают воду в канализа­цию через жироуловитель. Затем котел промывают струёй горячей воды из шланга через загрузочную дверцу.

Для обезжиривания котлы промывают 2-3\%-м раствором кальциниро­ванной соды, после чего раствор соды смывают горячей водой до отсутствия в промывной воде следов мыла или щелочи, наличие или отсутствие которых осуществляют с помощью индикатора фенолфталеина.

Внутреннюю поверхность открытых нелуженых котлов очищают ме­таллическими щетками не реже одного раза в два дня, горизонтальных ваку­умных котлов - раз в месяц при строгом соблюдении правил безопасности.

Обезвоживатель (линия производства сухих кормов) обрабатывают сле­дующим образом: снимают в верхней части первую съемную крышку, а на загрузочный бункер ставят заглушку и на 1/3 заполняют моющим раствором. Заглушку ставят на отверстие разгрузочного бункера и на 10-15 мин вклю­чают электродвигатель. Затем двигатель отключают, снимают заглушки, моющий раствор отводят в канализацию, а обезвоживатель промывают водой из шланга.

Сушильный агрегат моют в следующей последовательности. На разгру­зочный бункер ставят заглушку, агрегат заполняют горячим щелочным рас­твором на 30 мин. Одновременно в паровые рубашки и валы шнеков подают пар под давлением 0,4 МПа. Затем открывают заглушку разгрузочного бун­кера и одновременно включают электродвигатель. Отработанный раствор от­водится в канализацию. На разгрузочный бункер ставят заглушку и агрегат заполняют водой, которую через 10 мин спускают в канализацию. Для окон­чательной очистки сушильный агрегат промывают водой не менее трех раз.

Санитарная обработка поточных линий. Линию производства соси­сок без оболочки обрабатывают в следующей последовательности. Для про­ведения санитарной обработки коагуляторов вынимают ротор тельфером, ос­вобождают межкоагуляторное пространство от фарша, опускают ротор в специальную ванну для замочки, наполненную теплой водой (25-30 °С), на 10 мин, затем в другой ванне ротор обезжиривают 1\%-м раствором кальци­нированной соды (50-54 °С), для чего предварительно вынимают плунжеры из гильз, которые промывают ершом; плунжеры также тщательно промыва­ют раствором кальцинированной соды. После обезжиривания ротор, гильзы и плунжеры ополаскивают горячей водой (80-90 °С) в течение 15-20 мин с по­следующей обработкой острым паром в течение 10 мин.

Машину ориентации и укладки сосисок в конце каждой смены тщательно моют щетками с 1\%-м раствором кальцинированной соды, узел укладки соси­сок при этом снимают и также моют 1\%-м раствором кальцинированной соды. Затем становку в течение 5 мин ополаскивают горячей водой (60-90 °С), после чего обрабатывают острым паром в течение 10 мин. Во избежание порчи электродвигателей при мойке оборудования их накрывают водонепроницае­мыми кожухами.

Санитарную обработку линий производства сосисок без оболочки про­водят моюще-дезинфицирующим раствором, содержащим 1 \% пищевой со­ды, 0,5 \% хлорамина Б, который можно заменить на ТХЦК (0,05 \%) или ДХЦН (0,4 \%). Обработку проводят мелкораспыленной струёй под давлени­ем 0,2-0,4 МПа из расчета 0,3-0,4 л/м2. Через 20-30 мин обработанные по­верхности промывают теплой водой.

Санитарную обработку линий нарезки колбасных изделий ломтиками (кроме дисковых ножей) проводят путем обезжиривания 5\%-м раствором пищевой соды с последующей дезинфекцией 5\%-м водным раствором пище­вой лимонной кислоты. Дисковые ножи резательной машины дезинфицируют 70\%-м раствором этилового спирта. Обрабатываемые поверхности обез­жиривают и дезинфицируют, протирая их тканью, смоченной в моющем или дезинфицирующем растворе. Остатки влаги со всей поверхностей удаляют чистой сухой тканью, для чего можно использовать марлю или другую хлоп­чатобумажную ткань, промытую в горячем мыльном растворе с последую­щей стерилизацией.

Таким образом, на рыбообрабатывающих предприятиях следует боль­шое внимание уделять санитарной обработке технологических машин и дру­гого производственного оборудования, поскольку плохо промытые инвен­тарь, оборудование, транспортеры, трубопроводы, столы являются бактери­альным очагом, а следовательно, источником обсеменения продукции. Сис­тематический санитарный контроль включает проверку качества чистки, мы­тья и дезинфекции оборудования, инвентаря, производственных и иных по­мещений. Причем санитарному контролю подвергают все, что соприкасается с продуктом во время технологического процесса.

На пищевых предприятиях США и других стран широко внедряется прогрессивная система CIP (clean in place) безразборной мойки оборудования и его санитарной обработки, в которой предусмотрены циркуляция и рецир­куляция воды и моющих растворов по системе аппаратов и трубопроводов. Эффективное действие моющих растворов наблюдается при скорости их движения по трубопроводам 1,5 м/с. Преимуществами этой системы перед традиционными способами являются снижение затрат, рациональное исполь­зование воды и химикатов, максимальное использование производственных мощностей предприятия, низкий уровень ручного труда персонала, безопас­ность работы, высокое качество санитарной обработки.